Lean-Praktiken verbessern die Produktivität um mehr als 30 % in nur 3 Monaten.
Eine Lean-Umstellung kann schnell gehen, sogar während einer Pandemie. Schnelle Plan-Do-Check-Act-Zyklen (PDCA) beschleunigen die Lean-Einführung und Produktivitätssteigerung in einem riesigen Fensterfertigungskomplex in Polen.
The eight plants in Dovista Polska's Window Village export custom-made windows and doors to homes and commercial buildings in the UK, Germany, Denmark and other Scandinavian countries. Those responsible for the Dovista Window Village site decided to launch the improvement initiative in the T4 factory, as productivity shrank at 60% of the technical standard.
Following management's two-week approval of the improvement plan, TBM's European team began working with the T4 production teams in late February 2020. This came just weeks before most European countries prescribed economic blockades to combat COVID-19 outbreaks. Although the gates were closed to non-essential contractors, company leaders granted TBM a special permit to enter as this project was a strategic business priority.
Herausforderung: Trotz moderner Einrichtungen und modernster Ausstattung mussten die Standorte die Effizienz drastisch verbessern.
Die Produktionslinien in den modernen, gut beleuchteten Anlagen von Dovista sind hochflexibel und für die Herstellung vieler Fenster und Türen in verschiedenen Größen ausgelegt, die alle auf Bestellung gefertigt werden.
Zu den Verbesserungsmöglichkeiten, die während der Diagnose identifiziert wurden, gehörten Ineffizienzen bei der Zeitplanung, Zeit, die damit verbracht wurde, sich um die Trolleys mit den in Arbeit befindlichen Teilen zu bewegen, um die richtigen Teile zu finden, und eine Vielzahl anderer Probleme, die den Arbeitsablauf behinderten und die Produktivität untergruben. Einige Mitarbeiter waren überlastet und hetzten, um ihre Arbeit zu erledigen, während andere herumstanden und warteten.
Lösung: Wir empfehlten eine Reihe von Lean Methoden, die den Workflow verbessern und unmittelbare Auswirkungen auf die Produktivität haben würden, einschließlich Standardarbeit, Einhaltung der Taktzeit, ausgewogene Arbeitszellen, visuelles Management, überarbeitete Materialnachschubprozesse und Führende Standardarbeit.
Zu den ersten Prioritäten gehörten:
- Änderung des Layouts der Maschinenhalle zur Unterstützung eines effektiven Pull-Systems
- Abgleich der Bedienerauslastung an den Montagelinien mit der Taktzeit
- Bessere Produktionsplanung, um alle Teile zur gleichen Zeit zusammenzubringen
- Einführung von 5S und anderen visuellen Managementpraktiken
- Rationalisierung der Materialnachschubprozesse
- Etablierung von Standardarbeit für alle wichtigen Arbeitsschritte
- Einführung von Führungsstandardarbeit zur Verbesserung der Managementdisziplin und zur Aufrechterhaltung des Fortschritts
Ergebnisse: Prozessänderungen und eine Produktivitätssteigerung von 28 % in der Lackiererei wirkten sich unmittelbar auf nachgelagerte Prozesse aus. Die ersten beiden Fabriken erreichten 30 % Produktivitätssteigerungen, was zu einem standortweiten Gewinn von 15 % in diesem Jahr beitrug.
Der Ansatz und die Fortschritte in T4 dienten als Modell für Rollouts in anderen Einrichtungen in Window Village. Die Einhaltung der rollierenden Taktzeit an der T4-Lackierstraße reduzierte die Taktzeiten um 18 % und verbesserte die tägliche
Produktivität von 580 auf 650 Fenster und Türen pro Tag.
Weitere Ergebnisse auf Flurebene sind:
- Reduzierung der nicht wertschöpfenden Tätigkeiten in der Montage um 20 %, wodurch Kapazitäten frei wurden, um die gestiegene Kundennachfrage zu erfüllen
- 15 % Produktivitätssteigerung in der Holzbearbeitungsabteilung
- Erhöhte Direktverpackung von Aufträgen am Ende der Linie (20 % bis 70 %)
- 30 % Produktivitätssteigerung in den ersten drei Werken und eine standortweite Verbesserung von 15 % (siehe Abb. 3)
Laden Sie die PDF-Fallstudie herunter, um die ganze Geschichte zu lesen →