Lean-Glossar
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3P – Produktionsvorbereitungsprozess – strikter Prozess zur Schaffung neuer Produkte und Integration derselben in ein schlankes Produktionsumfeld. Dazu werden in den einzelnen Phasen des Produktentwicklungszyklus mittels Kaizen verschiedene Hilfsmittel implementiert.
30-Tage-Hausaufgaben – Liste mit Verbesserungen, die ein Kaizen-Team innerhalb von höchstens 30 Tagen nach Abschluss eines Kaizen-Events zur Umsetzung empfiehlt. Dabei geht es um Verbesserungen, die das Kaizen-Team während der Event-Woche gefunden hat und aus zeitlichen Gründen nicht umsetzen konnte.
5S – Lean-Programm für die Organisation und Standardisierung von Arbeitsstationen. 5S hat den Vorteil, dass Probleme sofort erkannt und klare Standards geschaffen werden. Es werden feste Abläufe definiert, um die Arbeitsstation in Ordnung zu halten und sicherzustellen, dass sich alles am rechten Platz befindet. Damit wird die Produktivität verbessert. Zu den 5S gehören Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu und Shitsuke.
5 Warums – von Taiichi Ohno entwickelte Vorgehensweise, bei der bei jedem Problem, das auftritt, fünfmal „warum?“ gefragt wird. So wird die eigentliche Problemursache gefunden und es können wirksame Gegenmaßnahmen gefunden und ergriffen werden.
7 Verschwendungsarten – ursprünglich von Taiichi Ohno entwickelte Klassifizierung der häufigsten Verschwendungsarten in der Fertigung. Dazu gehören Überproduktion, also Produktion von mehr Teilen als die Nachfrage erfordert, Warten auf den nächsten Verarbeitungsschritt, unnötiger Transport von Material, Überbearbeitung von Teilen aufgrund von schlechter Werkzeug- oder Produktgestaltung, Bestände, die über dem absoluten Minimum liegen, unnötige Bewegungen von Mitarbeitern im Arbeitsablauf und Produktion von fehlerhaften Teilen.
A
Abnormality Management – vgl. Störungsmanagement.
Andon – Gerät zur visuellen Kontrolle im Produktionsbereich, z.B. eine Leuchtanzeige. Gibt Auskunft über den aktuellen Stand des Produktionssystems und warnt die Teammitglieder bei Problemen.
Arbeitsfolge – die vom Mitarbeiter richtig und in der richtigen Reihenfolge ausgeführten Arbeitsschritte.
Arbeitsschrittzeit – Zeit für einen bestimmten, nach Standardarbeit ausgeführten Arbeitsschritt.
Auftragserfüllung – das entscheidende Bindeglied in der Wertkette, um Kundenwünsche schneller zu erfüllen und Mehrwert zu schaffen.
Ausbeute 1. Durchlauf – vgl. First Pass Yield.
Autonomation – Übertragung der menschlichen Intelligenz auf Automaten und Maschinen, die dadurch in der Lage sind, eine Warnung auszugeben und sich selbst abzuschalten, wenn auch nur ein defektes Teil produziert wird. Wird auch Jidoka genannt.
B
Bausatzlieferung – rozess, bei dem Monteure mit Bausätzen, also Kisten mit den für ihren Arbeitsvorgang benötigten Teilen, Anschlussstücken und Werkzeugen beliefert werden. Dadurch fallen zeitaufwändige Gänge vom einen Teile- oder Werkzeugkasten bzw. Entnahmebereich zum nächsten weg.
Berater – APerson, die bei der Unternehmensumstellung hilft und/oder während der Entwicklung und Implementierung der Änderungen sein fachliches Knowhow zu technischen, funktionellen und geschäftlichen Themen einbringt.
Bestände – alle Werkstoffe, hinzugekaufte Teile, Waren in Arbeit und Fertigerzeugnisse, die noch nicht an den Kunden verkauft wurden. Meist der größte Kostenfaktor im Unternehmen.
Betriebskapital – aktuelle Vermögenswerte abzüglich der aktuellen Verbindlichkeiten eines Unternehmens. Gibt an, wie viel Cash ein Unternehmen für Geschäftsgang und Wachstum zur Verfügung hat. Im Allgemeinen sind Unternehmen mit viel Betriebskapital erfolgreicher, weil sie den Betrieb jederzeit ausbauen und verbessern können.
Black Belt – aPerson, die einen fünfwöchigen LeanSigma®- oder Six-Sigma-Kurs erfolgreich mit zwei Projekten abgeschlossen hat, die dem betreffenden Unternehmen substanzielle finanzielle Vorteile bringen. Ein Black Belt arbeitet Vollzeit in seiner Position und initiiert und betreut Verbesserungsprojekte im Unternehmen. Darüber hinaus ist er Mentor für Green Belts. Black Belts werden meist Personen, die eine solide Ausbildung haben und mit großer Begeisterung bei der Sache sind, denn jeder Black Belt muss zum überzeugenden Change Agent werden.
C
Chaku-Chaku – japanischer Begriff, der „laden laden“ bedeutet. Methode für den Einstückfluss, bei der der Anlagenführer Teile aus einem Arbeitsvorgang in die nächste Maschine einführt, dann das soeben bearbeitete Teil entnimmt und in die nächste Maschine lädt. An Chaku-Chaku-Linien werden verschiedene Teile eines Produktionsprozesses vom gleichen Anlagenführer fertiggestellt. Dadurch fällt das Herumschieben von großen Mengen an Umlaufbeständen weg.
Change Agent – Person, die sich dank ihres Charismas und ihrer Energie eignet, bei der Lean-Umwandlung eines Unternehmens eine führende Rolle zu übernehmen. Jemand, der den kulturellen Wandel im Unternehmen leitet.
D
Defekte – Fehler, die zu Ungenauigkeiten oder Betriebsstörungen führen.
Design for LeanSigma – zu deutsch: Gestaltung für LeanSigma. Einzigartiger Ansatz der Produkteinführung, Produktionsprozessplanung und Implementierung. Aus einer schnellen teambasierten Produkt- und Prozessgestaltung im Lean-Umfeld ergeben sich Resultate, die Quantensprünge von der herkömmlichen oder simultanen Entwicklung entfernt sind.
DFMA – Abkürzung für Design for Manufacture and Assembly, zu deutsch: Gestaltung für Fertigung und Montage. System zur systematischen Prüfung der Produktgestaltung, mit dem Ziel, die Fertigungs- und Montagekosten zu senken, die Qualität zu verbessern und die Markteinführungszeit zu verkürzen.
DMAIC – englische Abkürzung für die Schritte in einem Sigma-Kaizen-Projekt. Define, Measure, Analyze, Improve and Control, zu deutsch: Definieren, Messen, Analysieren, Verbessern und Kontrollieren.
Durchlaufzeit – Abkürzung DLZ. Zeit, die ein Kunde nach Auftragserteilung bis zum Erhalt des bestellten Produkts insgesamt warten muss.
Durchsatz – Rate, mit der das gesamte System Geld generiert.
E
Einstückfluss/Einstückfließfertigung – Gegenteil von Losfertigung. Statt mehrere Produkte herzustellen, die sich vor dem nächsten Bearbeitungsschritt anstauen, durchlaufen die Produkte jeden Prozessschritt einzeln und ohne Unterbrechung. Verbessert die Qualität und senkt Kosten.
Elemental Time – vgl. Arbeitsschrittzeit.
Engpass – Stelle in der Prozesskette, an der sich der Produktionsfluss verlangsamt und den Prozess behindert.
Externes Rüsten – Tätigkeiten zur Einrichtung der Werkzeuge an einer Anlage, die bei laufender Maschine sicher durchgeführt werden können.
F
Fehlervermeidung – vgl. Poka-yoke.
First Pass Yield – Abkürzung FPY. Messgröße zur Darstellung der Produkte oder Dienstleistungen, die beim ersten Durchlauf fehlerfrei sind.
G
GAE – Abkürzung für Gesamtanlageneffektivität. Die allgemeine Leistung eines einzelnen Anlagenabschnitts oder eines gesamten Werks hängt immer von der kumulierten Wirkung der drei GAE-Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität ab.
Geschäftsprozess – Alle Prozesse in Bereichen außerhalb der Fertigung. Dazu gehören Auftragseingang, technische Änderungen, Einkauf, Jahresabschluss, Preisanfragen usw.
Gesenkwechsel in einem Handgriff – vgl. One-touch exchange of dies.
Globales Produktionssystem – Erweiterung des Toyota-Produktionssystems. Eine Strategie zur Umsetzung von Lean durch Einsatz der Kaizen-Methodik.
Green Belt – Person, die einen dreiwöchigen LeanSigma®- oder Six-Sigma-Kurs erfolgreich mit einem Projekt abgeschlossen hat, das dem betreffenden Unternehmen substanzielle finanzielle Vorteile bringt. Green Belts behalten ihre normale Funktion im Unternehmen und widmen einen Teil ihrer Arbeitszeit der Organisation von einzelnen Projekten. Sie stammen meist aus unterstützenden Bereichen wie Qualität, Technik und Aufsicht, können jedoch auch Anlagenführer sein.
Grundfläche – Raum im Gebäude eines Unternehmens.
H
Hanedashi – Vorrichtung, mit der Maschinen Teile automatisch ohne Hilfe eines Bedieners entladen.
Heijunka – Schaffung einer nivellierten Produktion durch Anordnung der Aufträge in einem sich wiederholenden Muster und Abstimmung der täglich schwankenden Auftragslage auf die längerfristige Nachfrage. Wird auch Produktionsglättung oder -nivellierung genannt.
Hemmnis – Arbeitsstation oder Prozess, der die Produktionsmenge des gesamten Systems verringert.
Hoshin Kanri – auch Hoshin-Management. Strategisches Entscheidungsfindungs-Tool für das Führungsteam eines Unternehmens, mit dem Ressourcen prioritär auf jene Initiativen abgestellt werden, die zur Erreichung der Geschäftsziele notwendig sind. Durch visuelle Matrix-Schaubilder der gleichen Art wie beim Policy Deployment werden drei bis fünf entscheidende Ziele herausgesucht und alle anderen verworfen. Die gewählten Ziele werden durch Projekte im Unternehmen umgesetzt. Durch dieses Vorgehen werden Ressourcen geschlossen für den gleichen Zweck eingesetzt. Außerdem entstehen eindeutig messbare Zielvorgaben, an denen die Fortschritte bis zu den entscheidenden Zielen regelmäßig abgelesen werden können.
House of Quality (HOQ) – vgl. Qualitätshaus.
I
Ideale Fabrik – Fabrik, in der die insgesamt verfügbare Kapazität ideal auf die Marktnachfrage abgestimmt ist.
Ideale Linie – Fertigungslinie, an der alle Mitarbeiterzykluszeiten ideal aufeinander abgestimmt sind und knapp unter der Taktzeit der Linie liegen.
Internes Rüsten – Tätigkeiten zur Einrichtung der Werkzeuge an einer Anlage, die durchgeführt werden müssen, während die Maschine nicht läuft.
J
Jidoka – vgl. Autonomation. Japanisches Wort für den Transfer menschlicher Intelligenz auf Maschinen.
Just-in-Time –System, mit dem die richtigen Artikel zur rechten Zeit in der richtigen Menge produziert und geliefert werden. Die entscheidenden Faktoren von Just-in-Time sind Fluss, Pull, Standardarbeit und Taktzeit.
K
Kaikaku – radikale Verbesserung – meist eines Geschäftsprozesses –, die sich auf den künftigen Wertstrom auswirkt.
Kaizen – japanisches Wort für „kontinuierliche Verbesserung“. Wörtlich übersetzt „gute Änderung“. Kaizen beschreibt kleine wiederholte Verbesserungen einer Tätigkeit. Dadurch gibt es weniger Verschwendung und es entsteht mehr Wert. Kaizen-Events sind stark fokussierte, praktische Workshops mit Teams von fünf bis 15 Personen, die gewöhnlich drei bis fünf Tage dauern. Ziel von Kaizen-Events ist die Verbesserung eines bestimmten Prozesses.
Kaizen als Tagesgeschäft – TBM-Programm, bei dem große, durch Kaizen erzielte Verbesserungen mit kleinen, wiederholten und alltägliche Verbesserungen gehalten werden. Dabei sind die Vorarbeiter an vorderster Front und müssen sich dagegen wehren, in alte Gewohnheiten zurückzufallen. Trägt die englische Abkürzung MDI (Managing for Daily Improvement). MDI sieht vor, dass wenigstens 40% der täglichen Arbeiten eines Vorarbeiters oder Meisters auf Prozessverbesserungen entfallen. MDI überträgt Verantwortung auf Vorarbeiter und gibt ihnen die Mittel an die Hand, mit denen sie die alltäglichen Probleme im Betrieb angehen können. Durch MDI wird die Fähigkeit von Gruppenleitern und Vorarbeitern ausgebildet, Leistung zu managen.
Kaizen-Durchbruch – von TBM entwickelte Methode: In einem einwöchigen Workshop werden im Team schnell und gezielt Änderungen umgesetzt, die der kontinuierlichen Verbesserung dienen.
Kaizen-Promotion-Büro – vgl. KPO.
Kaizen-Zeitung – Hilfsmittel, das im Kaizen-Event verwendet wird. In der Kaizen-Zeitung notiert der Teamleiter oder -betreuer die Aufgaben, die erledigt werden müssen, und verteilt sie an die einzelnen Mitglieder. Die Liste wird meist an einem Ort im Teambereich aufgehängt, wo sie jeder sehen kann. Die Aufgaben, die erledigt sind, werden von den Teammitgliedern fortlaufend abgehakt.
Kanban – japanisches Wort für „Karte“ oder „sichtbarer Beleg“. Kanban beschreibt eine kleine Karte, die an Kisten mit Teilen gehängt wird, Auskunft über den Stand der vorgeschalteten Produktion und Lieferung gibt und damit den Pull reguliert.
Kontinuierliche Verbesserung – das Engagement, Produkte, Arbeitsumfeld und Unternehmen Tag für Tag weiter zu verbessern.
KPO – englische Abkürzung für Kaizen Promotion Office. Die Abteilung, die in einem Unternehmen für die Koordination, Implementierung und Betreuung von Tätigkeiten der kontinuierlichen Verbesserung geschaffen wird.
Kultur – die allgemeinen Meinungen und Verhaltensmuster, die die Funktionsweise einer Gruppe oder eines Unternehmens kennzeichnen.
Kundennachfrage – wirkliche Nachfrage, die es für ein Produkt gibt, beruhend auf Verkaufsstellendaten und nicht auf Prognosen oder zurückliegenden Absatzdaten.
L
Lean Accounting – neue Buchhaltungsmethode, die Ergebnisse und Prozesse analysiert und zudem genauere, leichter verfolgbare Informationen über allgemeine Leistungen der Lean-Unternehmen von heute erbringt.
Lean-gerechte Buchhaltung – vgl. Lean Accounting.
Lean Manufacturing – zu deutsch: schlanke Produktion. Produktionsorganisation, bei der das Höchstmaß an verkäuflichen Produkten oder Dienstleistungen zu den niedrigsten Betriebskosten hergestellt und gleichzeitig das Bestandsniveau optimiert wird.
LeanSigma – der derzeit schnellste und effektivste Ansatz zur Unternehmensverbesserung. Wurde ursprünglich von Maytag und TBM entwickelt. LeanSigma kombiniert die schnelle Beseitigung von Verschwendung und die Verkürzung der Durchlaufzeit – Lean – mit der gezielten Verbesserung von Qualität und Leistung – Six Sigma – und bietet Unternehmen damit in einem Bruchteil der für traditionelle Six-Sigma-Projekte benötigten Zeit einen nie dagewesenen explosiven Verbesserungscocktail.
Lean Value Chain – vgl. Schlanke Wertschöpfungskette.
Lieferantenmanagement – wichtige Prozesse, die dazu dienen, den Fluss vom Lieferanten zu verbessern, eine strategische Beziehung zu ihm aufzubauen, den Wareneingang und die Lagerhaltung zu optimieren und die Kosten zu senken. Zur Kontrolle der Einkaufskosten werden klar umrissene Rohstoff- und Beschaffungsstrategien entwickelt. Der Beschaffungs- und Zulieferprozess wird gestrafft und es entstehen partnerschaftliche Lieferantenbeziehungen.
Linienstopp-Berechtigung – Vollmacht der Mitarbeiter, bei Störungen den Prozess anzuhalten und dadurch zu verhindern, dass der Fehler oder die Abweichung an den nachgelagerten Prozess weitergegeben wird.
Losfertigung – Gegenteil von Einstückfluss. Ein Los umfasst alle Einheiten eines Produkts, die unter gleichen Bedingungen hergestellt werden.
M
Machine Automatic Time – Zeit, in der eine Maschine eine Einheit produziert, ausschließlich Lade- und Entnahmezeit.
Machine Cycle Time – vgl. Maschinenzykluszeit.
Maschinenautomatikzeit – vgl. Machine Automatic Time.
Maschinenzykluszeit (MaZZ) – Zeit, in der eine Maschine eine Einheit produziert, einschließlich Lade- und Entnahmezeit.
Materialbedarfsplanung – vgl. MRP.
MDI – englische Abkürzung für Managing for Daily Improvement. Vgl. Kaizen als Tagesgeschäft.
Mitarbeiterzykluszeit – vgl. MiZZ.
MiZZ – Abkürzung für Mitarbeiterzykluszeit. Zeit, die ein Anlagenführer benötigt, um einen Zyklus seines Prozessabschnitts auszuführen. Zeit, die ein Mitarbeiter benötigt, um eine bestimmte Arbeitsfolge auszuführen, einschließlich der Lade- und Entladezeit, ausschließlich der Wartezeit.
MRP – englische Abkürzung für Material Requirements Planning. Ein softwaregestütztes System zur Bestimmung der erforderlichen Mengen und Termine von Werkstoffen und anderen, in der Produktion benötigten Materialien. MRP-Systeme arbeiten mit Produktionsplänen, einer Stückliste, die alle für die zu fertigenden Produkte benötigten Materialien aufführt, sowie Informationen zu den vorhandenen Beständen dieser Materialien. So können die Produktion und Lieferung der fehlenden Materialien terminlich festgesetzt werden.
Muda – japanisches Wort für „Verschwendung“. Bezieht sich auf jegliche Aktivität, die Ressourcen verbraucht, ohne Wert zu schaffen.
Mura – Schwankungen bei Prozessqualität, Kosten und Lieferungen.
Muri – japanisches Wort für „Unvernunft“. Wenn die Nachfrage die Kapazitäten übersteigt.
N
Nachfragemanagement – System zur Ermittlung der wahren Kundennachfrage. Prognosen werden auf Ebene der Produktfamilien und Artikelnummern angestellt. Ressourcen und Einsatzmöglichkeiten lassen sich dadurch besser planen.
Nachfragesegmentierung – Vorgehen, mit dem man sich einen besseren Überblick und ein größeres Verständnis der Nachfragemengen und -frequenzen verschaffen kann. Die Nachfrage lässt sich durch eine beweglichere Auftragserfüllung besser gestalten.
Nagara-System – Ausführen von zwei oder mehr Tätigkeiten in einem Handgriff.
O
OCT (Operator Cycle Time) – vgl. MiZZ.
One piece flow – vgl. Einstückfluss.
One-touch exchange of dies – Zusammenfassung von Rüstaktivitäten in einem Arbeitsschritt.
P
Point Kaizen – Tätigkeit zur intensiven Verbesserung einer einzelnen Arbeitsstation, die schnell von zwei oder drei Fachleuten durchgeführt wird. Wird in der Regel im Anschluss an ein Kaizen-Event durchgeführt.
Poka-Yoke – Gerät oder Verfahren zur Fehlervermeidung. Es verhindert, dass Fehler an den nächsten Arbeitsvorgang oder Prozess weitergegeben werden.
Policy Deployment – Abstimmen der strategischen Geschäftsziele eines Unternehmens auf die verfügbaren Ressourcen. Vermittlung dieser Ziele an das Personal und Einschwören aller Mitarbeiter auf die gleichen Ziele. Vgl. Hoshin Kanri.
Produktentwicklung – allgemeiner Prozess zu Strategie, Organisation und Konzept eines neuen Produkts. Dazu gehören auch die Entwicklung und Bewertung des Produkt- und Marketingplans sowie die Produktvermarktung.
Produktionsglättung – Methode der Produktionsplanung, die für eine gewisse Zeit die Schwankungen der Kundennachfrage in der Fertigung bereinigt. Jedes Teil wird jeden Tag hergestellt. Vgl. Heijunka.
Produktionsnivellierung – vgl. Produktionsglättung.
Produktivität – Output-Summe pro Input-Einheit (Arbeit, Anlagen und Kapital). Es gibt viele verschiedene Methoden zur Messung der Produktivität. Im Fertigungswerk lässt sich Produktivität z.B. auf Grundlage der für die Produktion eines Guts benötigten Stundenzahl berechnen. In der Dienstleistungsbranche verwendet man die von einem Angestellten generierten Einnahmen und teilt sie durch sein Gehalt.
Produktweg-Standardisierung – Methode zur Bestimmung, Anordnung und Vernetzung der Maschinen/Prozesse in einer Produktionszelle. Wird in der Regel im Job-Shop, im Maschinenumfeld angewendet.
Prozesskapazitätstabelle – hauptsächlich im Maschinenumfeld gebrauchte Tabelle, die Maschinenauslastung und verfügbare Kapazität abgleicht.
Pull – System, in dem die Produktions- und Lieferanweisungen von den nachgeschalteten an die vorgeschalteten Tätigkeiten weitergegeben werden und vom vorgelagerten Lieferanten solange nichts hergestellt wird, bis der nachgelagerte Kunde neuen Bedarf gemeldet hat. Gegenteil von Push.
Push – Fertigungsprozess, bei dem die Produkte nach Abschluss des vorgelagerten Arbeitsschritts automatisch an den nächsten Arbeitsvorgang weitergegeben und so durch das System geschoben werden. Gegenteil von Pull.
Q
Qualitätshaus – Produktplanungsmatrix, die im Rahmen des „Design for LeanSigma“-Events entwickelt wird und die Kundenanforderungen in Beziehung setzt zu den für diese Anforderungen notwendigen Mitteln. Trägt die englische Abkürzung HOQ.
Quality Function Deployment – Methode, bei der ein funktionsübergreifendes Team sich unter Berücksichtigung der Kundenwünsche auf die endgültigen Spezifikationen eines Produkts einigt.
R
Rüstzeit – Zeit für den Wechsel von Werkzeugen, Gesenken, Formen, Lacken oder Harzen in einem Prozessschritt. Der Zeitraum ab dem Ende des letzten fehlerfrei gefertigten Teils bis zum Ende des nächsten fehlerfrei gefertigten Teils.
Rüstzeitreduzierung – Verkürzung der Stillstandzeit bei der Umstellung, d.h. der Zeit vom letzten fehlerfrei produzierten Teil bis zum ersten fehlerfreien Teil des nächsten Auftrags.
S
Schlanke Wertschöpfungskette – Folge von unternehmerischen Aktivitäten, durch die – vom Standpunkt des Endverbrauchers – den von einem Unternehmen hergestellten Produkten oder erbrachten Dienstleistungen Wert zugeführt wird. Schlank wird die Wertschöpfungskette durch die Möglichkeiten und Verbesserungen, die aus Lean-Manufacturing-Initiativen hervorgehen.
Schrittmacher – Technik zur Einstellung eines Prozesses auf die Taktzeit.
Seiketsu – Nr. 4 der 5S: Standardisieren (Regelmäßig überprüfen).
Seiso – Nr. 3 der 5S: Saubermachen (Täglich reinigen und kontrollieren).
Seiton – Nr. 2 der 5S: Systematisieren (Ordnen und beschriften).
Sensi – ein anerkannter Meister oder Lehrer.
Seri – Nr. 1 der 5S: Sortieren (Aussortieren und Wegwerfen).
Shitsuke – Nr. 5 der 5S: Standard halten (Motivieren, so weiterzuarbeiten).
Six Sigma – ein in der schlanken Fertigung gebrauchter Standard für Betriebsexzellenz. Ein Prozess, der die tägliche Geschäftstätigkeit so gestaltet und überwacht, dass minimale Verschwendung und maximale Kundenzufriedenheit entstehen. Six-Sigma-Ziele sind direkt und messbar an die Unternehmensziele gekoppelt.
SMED – englische Abkürzung für Single Minute Exchange of Dies, zu deutsch: Werkzeugwechsel im einstelligen Minutenbereich. Eine von Shigeo Shingo erfundene Reihe von Techniken für die Umrüstung von Produktionsmaschinen in weniger als zehn Minuten.
Spaghettidiagramm – Aufzeichnung des Wegs, den ein bestimmtes Produkt in der Wertkette eines Massenproduktioswerks zurücklegt. Spaghettidiagramm heißt die Karte deshalb, weil der Produktweg meist wie ein Teller Spaghetti aussieht.
SQKL – Akronym für Sicherheit, Qualität, Kosten und Lieferungen. Hilfsmittel in der Fertigung, mit dem Tag für Tag die Kennzahlen für Sicherheit, Qualität, Kosten und Liefertreue einer bestimmten Linie verfolgt werden können.
Standardarbeit – genaue Arbeitsbeschreibung. Definiert Zykluszeit, Taktzeit und die Reihenfolge bestimmter Tätigkeiten und legt fest, welche Menge eines Teils täglich zur Hand sein muss, damit die entsprechenden Aufträge ausgeführt werden können.
Standardarbeitskombinationsblatt – Dokument, das die Abfolge der Produktionsschritte für einen Mitarbeiter zeigt. Wird benutzt, um die beste Kombination von Mitarbeiter und Maschine zu veranschaulichen.
Standardarbeitsvorgänge – beste Kombination aus Menschen und Maschinen mit dem geringstmöglichen Einsatz von Arbeit, Platz, Beständen und Anlagen.
Standard halten – Teil der 5S, der der Ordnung und Systematik am Arbeitsplatz dient. Nächste Stufe im Anschluss an Sortieren, Saubermachen, Systematisieren und Standardisieren. Die wichtigste und zugleich schwierigste Stufe der 5S, weil hierzu eine gewisse Disziplin und Regelmäßigkeit notwendig sind.
Standardlayout – Zeichnung einer Arbeitsstation oder -zelle, die zeigt, wie die Standardarbeit ausgeführt werden soll.
Standardumlaufbestände – minimale Menge an Material, das für die unverzügliche Ausführung eines Mitarbeiterzyklus erforderlich ist.
Standard-WIP – vgl. Standardumlaufbestände.
Stimme des Kunden – ein institutionalisierter Ansatz zur systematischen Berücksichtigung der Anforderungen, Erwartungen, Zufriedenheit und Anliegen des Kunden durch Befragungen und Analysen. In der Regel werden zur Ermittlung der Stimme des Kunden Fokusgruppen mit Moderator, Einzelgespräche und Umfragen eingesetzt. Die Stimme des Kunden ist eine wichtige Datenquelle im „Design for LeanSigma“-Event.
Störungsmanagement – System, bei dem Störungen im Prozess erfolgreich erkannt und behoben werden.
Strategieentwicklung – vgl. Policy Deployment.
Suboptimierung – Optimierung aller Anlagenteile, Betrieb aller Maschinen, gleich, zu welchen Kosten und mit welchen Konsequenzen. Lässt den größten Kostenfaktor in der Produktion, das Material, erheblich ansteigen.
Supermarkt – Ort mit Vorräten für alle an der Linie benötigten Teile. Liegt an der Linie, damit die Teile schnell angeliefert werden können und der Fertigungsfluss nicht unterbrochen wird.
T
Taktzeit – Kennzahl, mit der sich die Produktionsrate auf die Umsatzrate abstimmen lässt. Anders ausgedrückt: die Frequenz, mit der Kunden fertige Einheiten anfordern. Ergibt sich aus der pro Schicht insgesamt verfügbaren Produktionszeit geteilt durch die Kundennachfrage pro Schicht.
TBM – Abkürzung für Time Based Management, zu deutsch: zeitzentriertes Management. Ein von Anand Sharma gegründetes Beratungsunternehmen, das Firmen durch Anwendung eines auf dem Toyota-Produktionssystem beruhenden Modells hilft, schnelle Prozessverbesserungen zu erzielen.
Toyota-Produktionssystem – beruht auf dem von Taiichi Ohno entwickelten Konzept zur Durchlaufzeitverkürzung, Erkennung und Beseitigung von Verschwendung und Erhöhung der Produktionsflexibilität. Hat maßgeblich dazu beigetragen, dass Toyota zum effizientesten und erfolgreichsten Fertigungsunternehmen der Welt wurde.
TPM – Abkürzung für Total Productive Maintenance. Eine Reihe von Methoden, die zuerst von Nippondenso, einem Mitglied des Toyota-Konzerns, eingesetzt wurden und sicherstellen sollen, dass jede Maschine in einem Produktionsprozess jederzeit betriebsbereit ist und die Produktion nie unterbrochen wird.
U
Umlaufbestände – Teile zwischen Maschinen oder Anlagen, die auf eine Weiterverarbeitung warten. Trägt die englische Abkürzung WIP.
Umrüsten – auch Umstellen, Umschalten. Anbringen eines neuen Werkzeugtyps an einer Maschine, einer neuen Farbe in einem Lackiersystem, einer neuen Form oder Harzsorte in einer Spritzgießmaschine usw. Der Begriff wird immer dann verwendet, wenn ein Produktionsapparat einen neuen Arbeitsvorgang vornehmen soll.
V
Vergleichsanalyse – Methode, die bei Sigma-Kaizen-Events zur Ursachenbestimmung eines Problems eingesetzt wird.
Verschwendung – alles, was nicht hilft, ein Teil den Kundenbedürfnissen entsprechend umzuwandeln.
Verwendungsstelle – Ort im Prozess, an dem Werkzeug oder Material benötigt wird und daher auch gelagert werden sollte.
Visuelle Kontrollen – Schaffung von Standards am Arbeitsplatz, die Störungen aufzeigen.
Visuelles Management – System, mit dem ein jeder, gleich, wie viel Prozesskenntnis er hat, in der Lage ist, Störungen schnell zu erkennen.
Voice of the Customer (VOC) – vgl. Stimme des Kunden.
Vollkostenrechnung – Herkömmliches Buchhaltungssystem in der Fertigungsindustrie.
W
Wachstumsstrategie – Plan oder Strategie, die vom Unternehmen zum Aufbau des Geschäfts entwickelt wird.
Waterspider – kompetente und gut ausgebildete Person, die herumgeht und Teile an die Arbeitsstationen liefert, bei Werkzeugwechseln hilft, Werkzeuge und Material bereithält und wann immer nötig mithilft, Standard und Fluss zu halten. Die Waterspider hat einen festen Ablauf. Sie kennt alle Prozesse gut genug, um aushilfsweise einspringen zu können. Bei Toyota ist die Position der Waterspider Voraussetzung für spätere Leitungs- und Managementfunktionen. Die Waterspider ist nach dem Taumel- oder auch Kreiselkäfer benannt, der sich sehr schnell und in kreisförmigen Bewegungen über die Wasseroberfläche bewegt.
Wertanalyse – Einschätzung der Gesamtdurchlaufzeit und Zeit mit Wertschöpfung und Ermittlung des Anteils der Arbeiten mit Wertschöpfung.
Wertschöpfende Arbeit – Änderung der Form oder Funktion eines Materials/einer Information, für die der Kunde zu zahlen gewillt ist. Gegenteil von Wertschöpfung, Arbeit ohne.
Wertschöpfung, Arbeit ohne – Tätigkeiten, für die der Kunde nicht zu bezahlen bereit ist. Es gibt Tätigkeiten, die notwendig sind, dem vom Kunden gewünschten Produkt jedoch keinen Mehrwert zuführen. Beispiele sind das Verpacken, Büroarbeiten und Kontrollen. Gegenteil von Wertschöpfende Arbeit.
Wertschöpfungskette/Wertkette – Zusammenspiel der miteinander verbundenen wertschöpfenden Tätigkeiten eines Unternehmens, das von der Sicherung grundlegender Rohstoffe und Energieressourcen bis zur Lieferung der Produkte bzw. Erbringung der Dienstleistungen an den Kunden reicht.
Wertstrom – die für die Entwicklung, Bestellung und Bereitstellung eines Produkts erforderlichen Tätigkeiten, vom Entwurf bis zur Markteinführung, vom Auftrag bis zur Lieferung und vom Rohstoff bis zum Empfang des Produkts durch den Kunden. Für jedes für einen Kunden bestimmte Produkt gibt es auch einen Wertstrom.
Wertstromanalyse/Wertkettenanalyse – Visuelle Darstellung der Art und Weise, wie Material und Informationen vom Lieferanten über die Fertigung zum Kunden gelangen. Beinhaltet die Berechnung der Gesamtzykluszeit und der wertschöpfenden Zeit. Wird meist für den aktuellen und gewünschten Zustand der Wertschöpfungskette erstellt und liefert eine Aussage über den Gang der Geschäftstätigkeit.
Work-in-Process (WIP) – vgl. Umlaufbestände.
Z
Zeitzentrierte Strategie – Organisation von Geschäftszielen nach dem Grundsatz der Zeitersparnis.
Zelle – aus Menschen, Maschinen, Werkstoffen und Anlagen bestehende Arbeitsstationen, die in der Reihenfolge der Bearbeitung der in kontinuierlichem Fluss durchlaufenden Teile angeordnet sind. Meist sind Zellen u-förmig angeordnet.
Zykluszeit – Zeit, um einen Zyklus eines Arbeitsvorgangs abzuschließen. Ist die Zykluszeit für jeden Arbeitsvorgang eines Gesamtprozesses gleich der Taktzeit, können die Produkte im Einstückfluss gefertigt werden.
