Qualitätsverbesserungen

Ein Quäntchen Prävention

Die Kosten von Qualitätssteigerung ähneln diesem Schema: Einen potentiellen Fehler aus einem Produkt herauszudesignen kostet 0,01 USD, Fehler während des Fertigungsprozesses zu vermeiden kostet 0,10 USD, Fehler während der Produktion zu entdecken kostet 1,00 USD und einen Fehler, der sich seinen Weg zu Ihrem jetzt unzufriedenen Kunden gebahnt hat wieder gutzumachen, kostet 100,00 USD. Was auch immer Ihr Ausgangspunkt sein mag, die Kosten für schlechte Qualität steigen exponentiell an, je näher die Fehler und mangelhaften Leistungen Ihrem Kunden kommen.

Einige der internen Indikatoren für Qualitätsprobleme umfassen hohe Ausschussquoten, Nacharbeit und Maschinenausfallzeiten. Endkontroll-Qualitätskennzahlen sind beispielsweise die Rücksendung eines Produkts, Garantieansprüche und Kundenbeschwerden. Fehlerhafte Rechnungen, nicht beantwortete Anrufe, lange Wartezeiten für die Kunden, gescheiterte Transaktionen und Systemzusammenbrüche sind Anzeichen für Qualitätsprobleme in einer Büro- und Dienstleistungsumgebung. Jeder Fehler dieser Art gefährdet künftige Umsätze mit Ihrem Kunden oder jedem anderen potentiellen Kunden, dem Ihr Unternehmen, Ihr Produkt oder Ihre Dienstleistung eventuell weiterempfohlen worden ist.

Wir bei TBM arbeiten mit eigenständigen Fertigungsunternehmen, Prozessherstellern und Dienstleister um Qualitätsprobleme zu beheben, bevor die Kosten aus dem Ruder laufen. Unser eigener Lean Sigma - Ansatz kann die Qualität Ihres Produkts und Ihrer Dienstleistung rasch verbessern und damit verbundene Kosten verringern, unabhängig davon, ob es sich bei Ihrem Unternehmen um einen Industriemaschinenhersteller, einen Zulieferer, einen Medikamentenhersteller, einen Produzenten von Verbrauchsgütern oder einen Finanzdienstleister handelt.

Lean Sigma: Six Sigma - besonders effektiv

Das grundlegende Ziel der Six Sigma - Methodik ist es, die Fehlerhäufigkeit auf 3,4 Fehler pro eine Million Einheiten (DFPO) zu reduzieren. Dies geschieht durch die Nutzung statistischer Methoden zur genauen Identifikation der Ursachen der Qualitätsprobleme. Das Problem mit zu vielen Six Sigma Initiativen ist, dass es zu lange dauert, Projekte zum Abschluss zu bringen, dass sie keinen durchschlagenden Einfluss auf die Leistung des Unternehmens oder die Erfahrungen des Kunden haben und dass die Veränderungen nicht nachhaltig sind.

Um diesen Schwachstellen Herr zu werden, legt unsere Lean Sigma-Methodik den Schwerpunkt auf Schnelligkeit, Ergebnisse und Nachhaltigkeit, zusätzlich zur Anwendung statistischer Methoden für die Aufdeckung der Ursachen bestehender Abweichungen. Zunächst wenden wir Lean-Techniken an, um Prozesse zu stabilisieren und überflüssige, nicht wertschöpfende Aktivitäten zu beseitigen. Diese Arbeit bringt naturgemäß bestehende Probleme ans Tageslicht, die wir anschließend unter Anwendung der Six Sigma-Methoden zur Reduzierung der Fehlerhäufigkeit in Angriff nehmen. Die Schaffung einer solchen Grundlage kann die übliche Projektdauer von über vier Monaten auf sechs bis acht Wochen herabsetzen.

Bevor ein Team mit Messungen beginnt, hängt der Erfolg eines Lean Sigma-Projekts davon ab, ob es sich überhaupt lohnt. Passt es zu den Unternehmenszielen? Werden die Einsparungen wirklich in den Endgewinn fließen? Wird das Projekt die Kundenzufriedenheit nachhaltig verbessern? Zu viele Unternehmen sind nicht bereit, im Voraus Zeit zu investieren, um die detaillierten Informationen zu erfassen, die die Projektauswahl beeinflussen.

An dieser Stelle kommt das Denkmuster der Schlanken Wertschöpfungskette ins Spiel. Die Bemühungen von Lean Sigma bringen Qualitätsverbesserungen in die gesamte Wertschöpfungskette ein, beginnend mit den besten Möglichkeiten. Jedes einzelne Teil oder jeder kontinuierliche Fertigungsprozess hängt beispielsweise von eingehenden Rohmaterialien und Komponenten ab, weshalb klar definierte Qualitätsvorgaben ein Muss sind. Neben der Verbesserung der Qualität sollte jeder Versuch, Ihre Wertkette zu rationalisieren, die Dienstleistungen, Reaktionsfähigkeit und Liefertreue verbessern. Darüber hinaus ist es wichtig, die Bemühungen strategischer Zulieferer zu unterstützen, Lean-Methoden anzuwenden, um die Flexibilität, Verlässlichkeit und Kosten zu verbessern.

Die TBM-Unternehmensberater haben mit Kunden in der ganzen Welt zusammengearbeitet, um durchschlagende Qualitätsverbesserungen zu erzielen. Um mehr über unsere Erfahrungen zu lernen und darüber, wie wir Ihrem Unternehmen helfen können, voran zu kommen, wenden Sie sich an Sonja Loth unter der Nummer +49.0.6221.825.835.

Wenn Sie mehr darüber erfahren wollen, wie TBM seinen Kunden dabei geholfen hat, Lean Sigma zu nutzen, um Ihre Leistungsqualität zu verbessern, lesen Sie diese qualitätsbezogenen Artikel und Fallstudien:

Beseitigung von Abweichungen: Die 5 Ms

Wir von der TBM Consulting Group haben fünf Schwerpunkt-Bereiche definiert, wenn es darum geht, Schwankungen zu reduzieren:

  1. Methodenvarianz. Definieren Sie Ihre besten Methoden auf Grundlage Ihrer besten Anwender und entwickeln Sie ein Trainingsprogramm, so dass die besten Methoden sich gleichmäßig auf den gesamten Prozess ausdehnen können.
  2. Arbeits(kräfte)varianz. Legen Sie zunächst Ihre Prioritäten fest: Sicherheit, Qualität und Schnelligkeit. In dieser Reihenfolge. Dann erstellen Sie eine Matrix für Standardarbeit und Kompetenzen mit einer klaren Struktur vom Neuling zum Experten.
  3. Maschinen/Werkzeugvarianz. Anstatt sortiertes Werkzeug aus einer Schublade zu nehmen, stellen Sie ein permanentes Kit oder Set für jede Aktion zusammen. Rationalisieren Sie die Werkzeuge und erneuern Sie "problembehaftete" Gesenke, die permanent Schwierigkeiten machen und Ihnen kostbare Zeit rauben.
  4. Messvarianz. Verbringen Sie nicht zu viel Zeit damit Messungen vorzunehmen. Sie sollten nur in den Bereichen Messungen vornehmen, die Sie auch verbessern wollen.
  5. Materialvarianz. Wenn alle oben genannten Varianzen verwaltet und verbessert werden, sollten Probleme, die auf fehlerhafte Rohmaterialien zurückzuführen sind, offensichtlich sein.