Kapitalproduktivität

Kreativität vor Kapital

Auf der nicht endenden Suche nach Möglichkeiten zur Produktivitätssteigerung sollten Investitionen in neues Betriebskapital immer als letzter Ausweg gesehen werden. TBMs Lean Sigma Ansatz kann die Effizienz der vorhandenen Mittel und die bestehende Produktivität in Werken der kontinuierlichen Prozessindustrie erheblich steigern. Hier hängt Produktion von teuren, ineinander verzahnten Anlageteilen ab, die permanent gewartet und angepasst werden müssen und wo jede neue Investition sich auf mehrere Millionen Euro belaufen kann.

TBM kann Ihnen dabei helfen, bei steigenden Output-Anforderungen Ihre Investitionsausgaben zu reduzieren indem die Lebensdauer Ihrer Anlagen verlängert wird, der Output der existierenden Ressourcen - sowohl technischer als auch personeller Art - optimiert wird und indem neue Konzepte zur kontinuierlichen Verbesserung umgesetzt werden. Verlässlichkeit ist in einem Umfeld, in dem rund um die Uhr gearbeitet wird und oftmals drei unterschiedliche Schichten drei unterschiedliche Leistungsniveaus erzielen, absolut unabdingbar. Eine Standardisierung über Schicht- und Werksgrenzen hinaus kann es Ihren Teams ermöglichen, sowohl die Rendite, als auch die Flexibilität zu erhöhen und Kapazitäten für neue Produkte freizusetzen.

So konnte ein von TBM geführtes Team die Entladekapazitäten im Werk eines Saatgutverarbeiters durch Standardarbeit und einfache, mechanische Verbesserungen nahezu verdoppeln. Nach nur einer einzigen Woche hatte die Unternehmensführung erkannt, dass sie die geplante neue Entladevorrichtung nicht benötigte, wodurch Investitionsausgaben von 1 Million USD eingespart werden konnten.

Als ein bekannter Snackhersteller die Geschmacksauswahl eines seiner Sortimentsartikel erweitern wollte, um seinen Absatz zu steigern und wertvolle Regalfläche im Einzelhandel zu maximieren, wand sich die Firma hilfesuchend an TBM. Da sämtliche Maschinen und die gesamten Stellflächen für die Produktion bereits bestehender Geschmacksrichtungen benötigt wurden, starteten TBM vier einwöchige Kaizen-Events zu den Themen Standardisierung, Betriebssicherheit, Umrüstzeit und Renditesteigerung. In Folge dieser Initiativen brachte das Unternehmen unter Nutzung der vorhandenen Anlagen und ohne weitere Produktionsflächen zwei neue erfolgreiche Geschmacksrichtungen auf den Markt.

Eine solche Arbeit kann auf das gesamte Werk ausgedehnt werden. Ein TBM Kunde, ein Unternehmen für Tiefkühlkost, hatte Entwürfe vorbereitet und einen Standort für ein neues Werk ausgewählt, um der Kundennachfrage der kommenden 5 Jahre nachkommen zu können. TBM Lean Sigma Spezialisten arbeiteten mit dem Unternehmen zusammen, um der bestehenden Nachfrage durch die Neuorganisation existierender Produktlinien gerecht zu werden. Eine flexiblere Gestaltung ermöglichte die Produktion unterschiedlicher Produkte auf jedem Band und schaffte einfache Expansionsmöglichkeiten, um mit künftigen Wachstumsentwicklungen Schritt zu halten. Insgesamt konnten Kapitalinvestitionen in Höhe von 9 Millionen USD vermieden werden.

TBM Unternehmensberater nutzen LeanSigma Tools, um eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung durchzusetzen. In zahlreichen Bereichen, in denen kontinuierliche Fertigungsprozesse zur Anwendung kommen, konnten wir bahnbrechende Ergebnisse erzielen. Falls Sie weitere Informationen wünschen, kontaktieren Sie Sonja Loth unter der Telefonnummer +49(0)69-710 455-172.

TPM und GAE: Der Schlüssel zur Maschinenverfügbarkeit (TPM)

TBM hilft den besten ihrer Klasse die Total Productive Maintenance (TPM) Praktiken anzuwenden, um Fehlfunktionen der Anlagen und ungeplante Abschaltungen zu verhindern. Standardarbeit, „5S“ und Fließtechniken tragen dazu bei, Veränderungen zu beschleunigen und Produktionsanlagen für eine größere Bandbreite an Produkten zu nutzen. In den meisten Betrieben wird die Maschinenleistung an der Auslastung oder den Ausfallzeiten gemessen. Um sich ein besseres Bild davon machen zu können, wie die Maschinenleistung die Produktion beeinflusst, empfehlen wir Unternehmen sehr, die Gesamtanlageneffektivität (OEE) zu verfolgen.

OEE = Maschinenverfügbarkeit X Leistung X Qualität
  1. Verfügbarkeit— Der Vergleich der vorgesehenen und der tatsächlichen Betriebsdauer hilft bei der Bestimmung von durch Ausfallzeiten verursachten Produktionsverlusten.
  2. Leistung— Der Vergleich der tatsächlichen Durchlaufzeit und der idealen Durchlaufzeit bestimmt, wie hoch der Produktionsverlust in Durchläufen ist, in denen die Output-Ziele nicht erreicht wurden.
  3. Qualität—Die Messung von Zeit und Material, das für die Herstellung eines Produkts, das die Qualitätsstandards nicht erfüllt, verschwendet wurde.