Energie sparen

Umweltbewusst handeln: Eine neue unternehmerische Notwendigkeit

Bei den Energiekosten haben der weltweite Wirtschaftsabschwung und die daraus resultierende sinkende Nachfrage nach Erdöl, Erdgas und Strom uns allen eine Gnadenfrist gewährt. Doch die Gnadenfrist wird verstreichen. Sobald sich die Weltmärkte erholen, wird die Nachfrage nach diesen endlichen Rohstoffen steigen. Dann werden wir es erneut mit steigenden Preisen und stark schwankenden Energiekosten zu tun bekommen.

Die Fertigungsbranche nutzt ein Drittel des Energieverbrauchs der Vereinigten Staaten. Die Hersteller nutzen Erdgas und auf der Grundlage von Erdöl produzierte Energie, um Maschinen und Werke zu betreiben und um ihre Produkte auf den Markt zu bringen, sowie als Bestandteil von Fertigprodukten und Verpackung. In den meisten Unternehmen werden mindestens 20% des Verbrauchs an natürlichen Rohstoffen wie Strom, Wasser, Gas, Kraftstoff und Nebenprodukte wie Dampf und Druckluft verschwendet. Die bekannten Lean- und Six Sigma-Instrumente können Unternehmern dabei helfen, Energiekosten und den Verbrauch natürlicher Rohstoffe deutlich zu senken.

Doch Kostensenkung ist nicht alles. Fabriken, insbesondere solche mit 24-Stunden-Betrieb an 7 Tagen in der Woche, haben häufig einen so hohen Energieverbrauch, dass die Reduzierung des Verbrauchs auch nur um wenige Prozentpunkte schon einen großen Fortschritt für die Umwelt bringt. Bei der Arbeit mit unseren Kunden hat die TBM Energie-Praxis gezeigt, dass sich Mitarbeiter an LeanSigma® Energie-Kaizens häufig stärker beteiligen als an anderen Verbesserungsinitiativen. Sie arbeiten nicht nur daran, die Betriebskostenrechnung zu verringern, sondern tragen ihren Teil dazu bei, die Abhängigkeit des Landes von Ölimporten abzubauen, die Emission von Treibhausgasen zu senken und die Umwelt zu schützen.

Quellen für Energieverschwendung in einer Produktionslinie 

Energy Waste

Mit der TBM Energie-Praxis lernen Sie, Lean- und Six Sigma-Instrumente zur Optimierung der Energieinvestitionen und Beseitigung von Energieverschwendung zügig einzusetzen. Ein fünftägiger Energie-Kaizen ist ein Workshop im Team, bei dem gezielt gehandelt und schnell Verbesserungen erreicht werden. Wir erstellen eine Karte des Ressourcen-Flusses, arbeiten größere Verschwendungsquellen heraus und beginnen sofort damit, Ihre Energie-Produktivität extrem zu steigern. Das hat folgende Wirkung auf Ihr Betriebsergebnis und Ihre Position im Wettbewerb:

  • geringere Betriebs- und Wartungskosten
  • geringere Anfälligkeit gegenüber schwankenden Energiekosten
  • sichererer Betrieb und größere Begeisterung und mehr Engagement der Mitarbeiter
  • geringere Treibhausgasemissionen und bessere CO2-Bilanz.

Verbesserungsteams haben bei energieintensiven Herstellern mit Dauerbetrieb eine Verringerung der jährlichen Betriebskosten um 200 000 bis 500 000 USD erreicht. Während eines einwöchigen Workshops nahm sich ein TBM Energie-Kunde des plötzlichen Anstiegs des Wasserverbrauches und der Probleme bei der Anlagenwartung an. Das Team entdeckte, dass 850 der 5.000 Kondensatableiter kaputt waren. Jeder nicht funktionierende Ableiter kostete das Unternehmen 1200 USD an verschwendeter Energie. Durch Reparatur und Wartung der Kondensatableiter konnten jährlich über 1 Million USD gespart werden.

Die Bewahrung natürlicher Ressourcen und der Kampf gegen Energieverschwendung waren schon immer zentrale Werte für TBM. Wir möchten unsere langjährige Erfahrung im umweltbewussten Handeln teilen.

Wenn Sie mehr über Energiesparmethoden und Projekte erfahren möchten, lesen Sie nachfolgende Artikel: 

Einfach anfangen: Schließen Sie Ihre "Lecks"

Ein Lean Energie-Kaizen-Projekt beginnt damit, die Energiequellen im Werk aufzuzeigen. Neben dem übermäßigen Gebrauch von Strom und anderen Energiequellen können auch kleinere Erdgas-, Druckluft-, Dampf- und Wasserlecks eine Fabrik Hunderttausende Dollar im Jahr kosten.
Gas und Druckluft - Die Reparatur von Lecks kann sofort nachhaltige Einsparungen bringen. Ein TBM-Kunde sparte 300 000 USD in einem Jahr, weil er 400 Stellen mit Luftverlust fand und reparieren ließ. Nach der Reparatur dieser Stellen war klar, dass zwei Kompressoren (450 PS und 200 PS) nicht mehr benötigt wurden, die üblicherweise während drei Schichten liefen.
Dampf – Versteckte Lecks im Dampfkreislauf sind sehr teuer, ebenso wie nicht isolierte Rohre und Ventile in Dampfsystemen. Die Reparatur dieser Lecks senkt die Energieverschwendung deutlich.
Wasser – Häufig kommt es bei Systemen, die Wasser erhitzen oder erhitztes Wasser zuführen - z. B. Boilern - , zu versehentlichem Wasseraustritt. Wie Druckluft wird auch Wasser sowohl im Fertigungsprozess als auch in der damit verbundenen Abwasserentsorgung häufig verschwenderisch und falsch verwendet.
Elektrische Ausrüstung – Die Überwachung und Dokumentierung des Energieverbrauchs von Geräten verrät, wie effizient die Ausrüstung arbeitet. Man muss verstehen, warum Geräte verwendet werden, und ob sie einen ineffizienten Prozess verdecken.
Kraftstoff für Fahrzeuge – Der effizienteste Weg, Kraftstoffkosten zu reduzieren besteht darin, den Bedarf an Transport und Materialbeförderung zu verringern. Strategien wie Cross-docking und zusammengelegte Lieferungen können die Anzahl der Materialbewegungen („touches“) reduzieren. Im Werk können kleine Lagerbestände den Bedarf an Maschinen für den Materialtransport verringern. Dies gilt auch für die Lieferung von Beständen direkt zur Produktionslinie statt in ein Lager.