Geschichte von Six Sigma

Die zweite „Säule“ des Toyota-Produktionssystems ist Jidoka, eine Methode zur Erkennung von Fehlern und ungewohnten Zuständen in der Produktion. Fertigungsstraßen, in denen Fehler auftreten, werden automatisch angehalten und  die Fehler umgehend behoben.

Auch in der schlanksten Fabrik gibt es Fehlerquellen, die schwer auffindbar und schwer lösbar sind. Six Sigma wird besonders zur Ursachenanalyse bei mangelnder Qualität und zur Fehlerbeseitigung durch Abbau von Schwankungen im Fertigungsprozess eingesetzt.

Die Tools und Techniken zur Qualitätssicherung, die 1986 von einem Motorola-Ingenieur namens Bill Smith „Six Sigma“ getauft wurden, sind nicht neu. Ihre Entwicklung erstreckt sich über die vergangenen 50 Jahre und darüber hinaus. Sie gehen auf die Arbeit von Qualitätsfachleuten wie Deming, Juran und anderen zurück.

Auch wenn der Begriff heute anders verwendet wird, bezeichnet „Six Sigma“ eigentlich eine Methode zur Messung von Qualität mit statistischen Mitteln. Um Six Sigma, also sechs Sigma zu erreichen, müssen 99,99966% Ihrer Tätigkeiten fehlerfrei sein. In der Herstellung bedeutet das höchstens 3,4 Fehler pro Million gefertigte Produkte oder Teile. Erstaunlicherweise entsprechen 99% Fehlerfreiheit bereits 10 000 Defekten pro Million Teile und 95% ganzen 50 000 Fehlern.

Schauen Sie sich die zeitliche Entwicklung von Lean und Six Sigma an.

Pareto-Prinzip

Auch 80-zu-20-Regel genannt. Von J.M. Juran definiert und nach dem italienischen Ökonom Vilfredo Pareto benannt, der feststellte, dass 80% aller Immobilien in Italien 20% der Bevölkerung gehören. Die Paretoverteilung ist ein grafisches Mittel zur Einstufung von Ursachen nach deren Signifikanz.