Geschichte von Lean
Die traditionelle Fertigung beruht auf der Fähigkeit, große Produktmengen effizient herzustellen. Die so genannte Massenproduktion wurde Anfang des 19. Jahrhunderts möglich, als der US-Waffenhersteller Springfield Armory aus Massachusetts begann, austauschbare Teile und standardisierte Produktionsmethoden anzuwenden.
Doch brachte die Massenproduktion neue Probleme, etwa große Lagerbestände, die teilweise monate-, ja sogar jahrelang nicht verkauft wurden, und damit das Risiko der Produktobsoleszenz. Mit dieser Art Probleme kämpfen Hersteller noch heute.
Der nächste Meilenstein war die Entwicklung der modernen Montagestraße durch Henry Ford. Das von ihm millionenfach am Fließband produzierte Modell T (Tin Lizzy) machte das Automobil zum ersten Mal zu einem erschwinglichen Erzeugnis. Dieser Art der Produktion fehlte es jedoch an Flexibilität – nicht ohne Grund waren die frühen Tin Lizzies alle genau gleich. Daher auch der berühmte Satz von Henry Ford: „Sie können jede Farbe haben ... solange es schwarz ist.“
Sprung in die 50er Jahre zu Taiichi Ohno, der für einen kleinen, nahezu vor dem Bankrott stehenden japanischen Automobilhersteller namens Toyota arbeitete. Zum damaligen Zeitpunkt stand das Unternehmen unter großem Druck, seine Kosten zu senken und effizienter zu arbeiten. Ohno reiste in die Vereinigten Staaten, um die Fließbandfertigung bei Ford in Augenschein zu nehmen. Nach seiner Rückkehr entwickelte er mit seinen Kollegen von Toyota das Toyota-Produktionssystem, das weithin als das beste Fertigungsmodell der Welt gilt und als Grundlage für Lean Manufacturing - die schlanke Fertigung - dient.
Grund für Ohno und sein Team das neue Produktionssystem zu entwickeln, war die Tatsache, dass Toyota nicht genügend Fahrzeuge eines einzelnen Modells verkaufte und sich die Massenproduktion nach Ford nicht lohnte. Darüber hinaus konnte sich die Firma die komplexen Anlagen nicht leisten, die als entscheidend für eine Produktivitätssteigerung galten.
Daher arbeitete das Team konsequent am kompromisslosen Abbau von Zeitverschwendung und überflüssigen Tätigkeiten in allen Teilen des Fertigungsprozesses. Kosten und Produktionszeiten konnten drastisch gesenkt werden. Zudem wurde ein bahnbrechender Prozess zum schnellen Umrüsten von Maschinen und Montagestraßen entwickelt, der die Fertigung verschiedener Modelle zuließ. So war Toyota in der Lage, an der gleichen Produktionsstraße mehrere Produktvarianten zu bauen.
Um Mitarbeitern und Lieferanten das Toyota-Produktionssystem besser erklären zu können, haben Taiichi Ohno und Eiji Toyoda das „Toyota-Haus“ erfunden. Sie wählten als Symbol das Haus, weil es eine vertraute Form hat und zudem Stabilität symbolisiert. Im Dach finden sich die vorrangigen Ziele des TPS: höchste Qualität, niedrigste Kosten und größte Liefertreue durch Abbau von Verschwendung.
Durch das Toyota-Produktionssystem ist es Toyota gelungen, Fahrzeuge durchweg schneller und effizienter als die Konkurrenz herzustellen, ein entscheidender Wettbewerbsvorteil. 2004 überholte Toyota Ford und belegte den zweiten Platz auf der Liste der umsatzstärksten Automobilunternehmen. 2007 lief Toyota dann der langjährigen Nummer eins General Motors den Rang ab.
Nun zur zweiten Komponente von LeanSigma, Six Sigma. Mehr…
